Phun cát – Chính xác và linh hoạt

Phun cát sử dụng khí nén làm nguồn năng lượng chính để phun các hạt mài mòn không đều với tốc độ cao lên bề mặt phôi. Chức năng chính của nó là làm sạch + làm nhám chính xác, kèm theo chức năng loại bỏ bavia. Đây là một quy trình tiền xử lý quan trọng cho các bước phun và mạ điện tiếp theo.

Công suất có thể được điều chỉnh linh hoạt: áp suất khí cho phun cát bằng áp lực là 0,5–0,7 MPa, và cho phun cát bằng hút là 0,3–0,5 MPa. Phun cát hỗ trợ nước áp suất cao (phun ướt) có thể được sử dụng trong một số trường hợp. Vật liệu phun bao gồm các chất mài mòn không đều, sắc cạnh như cát thạch anh, alumina nung chảy màu nâu và vỏ quả óc chó thân thiện với môi trường. Kích thước hạt được lựa chọn dựa trên yêu cầu về độ nhám bề mặt; độ nhám G120–G80 được khuyến nghị cho cấp độ loại bỏ rỉ sét Sa2.5.

Mục đích chính của nó là loại bỏ hoàn toàn dầu mỡ, lớp phủ cũ và rỉ sét khỏi bề mặt phôi, kiểm soát chính xác độ nhám bề mặt và cải thiện độ bám dính của các lớp phủ tiếp theo. Nó cũng có thể được sử dụng để khắc nghệ thuật và xử lý bề mặt mờ cho các sản phẩm điện tử.

Sản phẩm này thích hợp cho việc gia công các chi tiết có kích thước nhỏ, đa dạng và hình dạng phức tạp, chẳng hạn như khuôn mẫu, các bộ phận nhôm thành mỏng và loại bỏ gỉ cục bộ trên các bộ phận tàu. Nó thân thiện hơn với kim loại mềm và tấm mỏng, giúp tránh biến dạng và đáp ứng tiêu chuẩn cấp độ loại bỏ gỉ GB/T 8923.1.

Phun bi – Chính xác và tập trung

Tương tự như phun cát bằng khí nén, phun bi sử dụng khí nén hoặc lực ly tâm nhỏ để phun các viên bi tròn với tốc độ cao lên bề mặt phôi. Phương pháp này chủ yếu tập trung vào việc tăng cường độ bền bề mặt và phù hợp cho việc xử lý cục bộ các khu vực phức tạp.

Công suất có thể điều chỉnh linh hoạt, cho phép kiểm soát chính xác góc phun và vận tốc của các viên bi, thích hợp cho các khoang và góc phức tạp bên trong mà phương pháp phun bi thông thường không thể xử lý. Vật liệu phun, tương tự như loại dùng trong phun bi, là các viên bi tròn có đường kính 0,1–2,0 mm. Chúng có bề mặt nhẵn, không làm trầy xước quá mức phôi và có thể tái chế.

Chức năng chính của nó là tăng độ cứng bề mặt, độ bền mỏi và khả năng chống mài mòn thông qua quá trình làm cứng vật liệu, đồng thời cũng giúp hiệu chỉnh ứng suất và loại bỏ bavia. Hiệu quả làm sạch của nó yếu hơn so với phun cát.

Các trường hợp áp dụng bao gồm gia công tăng cường cục bộ các bộ phận chịu tải trọng chính như bánh răng ô tô, các bộ phận hàng không và ổ bi. Lưu ý rằng các chi tiết có dầu trên bề mặt phải được tẩy dầu mỡ trước để tránh làm nhiễm bẩn các hạt bắn và ảnh hưởng đến kết quả.

Phun cát – Xử lý theo mẻ và hiệu quả

Phun bi sử dụng lực ly tâm cơ học làm nguồn năng lượng chính. Một cánh quạt quay tốc độ cao (bánh xe phun) bắn các viên bi tròn với tốc độ cao lên bề mặt phôi. Phương pháp này tập trung vào việc làm sạch hàng loạt hiệu quả cao kết hợp với tăng cường độ bền bề mặt, có mức độ tự động hóa cao và là lựa chọn ưu tiên cho sản xuất quy mô lớn.

Về công suất, tốc độ cánh quạt có thể đạt 1500–3000 vòng/phút, và vận tốc ban đầu của hạt bắn lên đến 100 m/s. Phương pháp này không cần máy nén khí và mang lại hiệu suất năng lượng cao hơn so với hai quy trình còn lại trong thời gian sử dụng lâu dài, với hiệu suất cao hơn hơn 30% so với phun cát thủ công. Vật liệu phun là các viên bi tròn, không có cạnh, thường là bi thép đúc hoặc bi thép không gỉ, có đường kính 0,8–2,5 mm. Chúng có thể được tái chế hàng trăm lần, chỉ cần bổ sung thường xuyên (lượng bổ sung ≤ 10% tổng thể tích).

Chức năng chính của nó là loại bỏ hàng loạt lớp oxit, cát khuôn và rỉ sét khỏi các vật đúc và vật rèn, đồng thời tăng độ cứng bề mặt và khả năng chống mỏi thông qua quá trình làm cứng và giảm ứng suất bên trong.

Ứng dụng chủ yếu là gia công số lượng lớn các chi tiết có kích thước đều đặn, chẳng hạn như tấm thép, tháp tuabin gió và các bộ phận khung gầm ô tô. Thiết bị có thể được kết hợp với dây chuyền băng tải tự động để sản xuất liên tục, đáp ứng tiêu chuẩn thiết bị JB/T 8355 và tiêu chuẩn cấp độ loại bỏ gỉ GB/T 8923.1.

1. Sự khác biệt về nguồn điện

• Phun cát: Chủ yếu sử dụng khí nén, với áp suất khí có thể điều chỉnh để phù hợp với các yêu cầu độ chính xác khác nhau.
• Phun bi: Có lực tác động tương tự như phun cát; sử dụng khí nén hoặc lực ly tâm nhỏ để kiểm soát chính xác.
• Phun bi: Dựa vào lực ly tâm từ cánh quạt (lực cơ học), không cần máy nén khí, cho công suất ổn định và mạnh mẽ hơn.

2. Sự khác biệt về mục đích cốt lõi

• Phun cát: Chức năng chính là làm sạch bề mặt và làm nhám chính xác như một bước xử lý sơ bộ cho quá trình phun sơn và mạ điện, kèm theo loại bỏ bavia.
• Phun bi: Chức năng chính là tăng cường độ bền bề mặt cục bộ để cải thiện độ cứng và khả năng chống mỏi; hiệu quả làm sạch tương đối yếu.
• Phun bi: Chức năng chính là loại bỏ hàng loạt rỉ sét và lớp oxit, đồng thời tăng cường độ bền bề mặt tổng thể, nhấn mạnh hiệu quả cao.

3. Sự khác biệt về đặc điểm của các phương tiện truyền thông

• Phun cát: Sử dụng các chất mài mòn không đều, có cạnh sắc (cát thạch anh, alumina nung chảy màu nâu, v.v.), không thể tái chế.
• Phun bi: Sử dụng các viên bi tròn có bề mặt nhẵn, không gây trầy xước quá mức cho phôi; có thể tái chế.
• Phun bi: Sử dụng cùng loại bi tròn như phun bi cứng (bi thép đúc, bi thép không gỉ, v.v.), với hiệu suất tái chế cao.

4. Sự khác biệt giữa các kịch bản áp dụng

• Phun cát: Thích hợp cho các sản phẩm có số lượng nhỏ, đa dạng, đòi hỏi độ chính xác cao (khuôn mẫu, các chi tiết nhôm thành mỏng).
• Phun bi: Thích hợp cho các khoang và góc cạnh phức tạp bên trong mà phương pháp phun bi thông thường không thể tiếp cận, chủ yếu là các bộ phận chịu tải quan trọng (bánh răng ô tô).
• Phun bi: Thích hợp cho sản xuất hàng loạt các chi tiết có kích thước đều (tấm thép, tháp tuabin gió), tương thích với các dây chuyền sản xuất tự động.

5. Sự khác biệt về môi trường và chi phí

• Phun cát: Tạo ra lượng bụi lớn; vật liệu mài mòn không thể tái chế dẫn đến chi phí dài hạn tương đối cao.
• Phun bi: Lượng bụi sinh ra vừa phải; bi phun có thể tái sử dụng, chi phí nằm giữa phun cát và phun bi.
• Phun bi: Thiết bị khép kín hoàn toàn, ít bụi; tỷ lệ tái chế vật liệu cao, chi phí dài hạn thấp nhất.